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(资料图片仅供参考)
近日，由海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程（600583））负责工程总承包的亚洲首艘圆筒形浮式生产储卸油装置（FPSO）——“海洋石油122”在青岛西海岸新区海西湾完成船体建造，标志着我国深水超大型海洋油气装备研发制造技术能力实现新突破。
浮式生产储卸油装置是集原油生产、存储、外输等功能于一体的“海上油气加工厂”，具有抗风浪能力强、适应水深范围广、储卸油能力大以及可转移、重复使用等优点，已成为全球海洋油气开发的主流生产装置。由于生产工艺复杂，设备设施集成程度高，建造难度大，被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。
目前，常见的浮式生产储卸油装置主要有船形和圆筒形两种类型。“‘海洋石油122’采用新型的圆筒结构设计，相对传统的船形结构，具有钢材用量少、整体稳定性好、抵御恶劣海况能力强等特点，可降低工程投资，有效提高经济适用性。”中国海油（600938）“海洋石油122”项目建造经理聂家强介绍道。
据悉，“海洋石油122”由船体和甲板上的功能模块组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，空船总重37000吨，最大排水量达10万吨，最大储油量达6万吨，可连续在海上运行15年不回坞。建成后将通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，屹立在水深324米的大海上工作，犹如一朵盛开的“海葵花”，每天可处理约5600吨原油。
船体是FPSO实现安全稳定服役以及储油、航行等功能的关键部位。为适应恶劣海况，“海洋石油122”船体采用了双层底设计，由123个分段组成，包括41个独立舱室，总重达27000吨。由于船体均为异形分段，各分段重心、安装等相互制约，船体合龙后主尺寸公差需要控制到25毫米以内，对空间规划、设备管线布置、精度控制等提出严峻挑战。
“项目团队攻克了台风海况浮式生产装备系统设计、高精度建造等一系列难题，成功掌握8项关键施工技术，创新采用三维模拟搭载等数字化手段，实现船体合龙一次就位成功率100%，尺寸公差不超过6毫米，精度控制已达到国际先进水平。”中国海油“海洋石油122”项目总承包负责人舒伟说道。
下一步，“海洋石油122”建造进入总装集成阶段，明年建成后将与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于我国首个深水油田二次开发项目，开创干式井口开发南海陆坡油田的工程新模式，为我国深水油气田经济高效开发提供全新选择。
据悉，海洋装备产业链是青岛着重发展的24条重点产业链。位于青岛西海岸新区的海西湾船舶与海洋工程产业基地，是国家规划建设的三大造船基地之一，依托该基地，青岛西海岸新区着力突破关键技术，不断强化设计研发、核心设备制造，推动船舶和海工装备向大型、高端、深水、智能等方向发展，加快打造全球领先的综合性海洋装备创新基地。
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